واحد تحقیق و توسعه

تدوین و پیاده سازی طرح های جدید شامل تولید قطعات جدید و در نتیجه گسترش سبد محصولات شرکت از مهمترین وظایف این واحد می باشد.

این واحد با بهره گیری از مهندسین مجرب در رشته های الکترونیک، مکانیک و صنایع، طرح های پیشنهادی واحد بازرگانی را ارزیابی نموده و پس از تایید فنی و تجاری، طرح را آغاز می نمایند.

انجام هر طرح توسعه پس از تصویب طرح تجاری به صورت اجمالی به سیاق ذیل صورت میگیرد:

1- طراحی سه بعدی نمونه

در ابتدای کار بایستی بر روی قطعات منفصل به صورت جداگانه اندازه گیری ابعادی صورت پذیرد. در این مرحله علاوه بر اندازه گیری با وسایل اولیه (کولیس، میکرومتر و …) ممکن است اندازه گیری با تجهیزات تخصصی همچون cmm و ابزارآلان نوری و لیزری مورد نیاز باشد. خروجی این مرحله از اندازه گیری تشکیل ابر نقاط برای هر قطعه خواهد بود که در نهایت در محیط نرم افزارهای طراحی سه بعدی همچون solid works و CATIA  به مدل سه بعدی قطعه مبدل خواهد شد.

2- آنالیز مواد اولیه:

نمونه قطعات، اعم از پلیمری، لاستیکی یا فلزی، برای پژوهشکده های معتبر آنالیز مواد ارسال می گردد و نتایج مورد بررسی قرار می گیرد.

3- تحلیل فرآیندی:

فرآیندهای تولیدی مورد نیاز برای هر المان بررسی می گردد تا بهترین روشها و تجهیزات برای تولید با در نظر گرفتن الزامات تلرانسی با بالاترین تیراژ و کمترین هزینه انتخاب گردد. این فرآیندها شامل فرآیندهای عمومی همچون تزریق پلاستیک، پرسکاری، جوشکاری، رولینگ، سری تراشی و … خواهد بود.

به عنوان مثال انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک وابسته به وزن قطعه و ابعاد قالب است که بر اساس آن، تناژ دستگاه انتخاب می گردد. همچنین لازم است تا برای بخشی از فرآیندهای مونتاژی، تجهیزات خودکار نیوماتیک یا هیدرولیک و یا تجهیزات ترکیبی الکتریکی طراحی و ساخته شود. تعداد نیروی انسانی مورد نیاز و یا نفرساعت تولید در این مرحله استخراج میگردد.

4- قالبسازی:

پس از نهایی شدن طراحی، فرآیند قالبسازی آغاز می گردد. این قالب ها عموماً از نوع تزریق پلاستیک، فلزی و یا دایکست خواهد بود.

 ساخت هر نوع از این قالب ها مستلزم تجربه و تخصص بالا می باشد، چراکه اگر تلرانس های استخراج شده در مرحله طراحی در مرحله قالبسازی به درستی پیاده سازی نشود، این مرحله بایستی تکرار گردد که این موضوع خسارات مالی فراوانی به مجموعه تحمیل خواهد نمود.

استاندارد بکار گرفته شده در ساخت قالبهای تزریق پلاستیک، استاندارد HASCO می باشد. در فرآیند قالبسازی پلاستیک مشخصاتی همچون نوع مواد پلیمر، عمر گارانتی قالب، تعداد حفره ها، سیستم پران، شرایط کشویی، لزوم یا عدم لزوم گیربکس و نوع رانر مواد از جمله موارد مهمی است که بایستی در نظر گرفته شود.

5- تولید نمونه:

در این مرحله، از کلیه قالبهای ساخته شده نمونه برداری انجام میگیرد و پس از تطبیق و تایید این نمونه ها با نقشه، نمونه محصول نهایی با فرآیند دستی مونتاژ می گردد تا عملکرد عمومی آن مورد ارزیابی قرار گیرد. پس از تایید عملکرد اولیه، نمونه مورد آزمایش دوام قرار میگیرد تا با اعمال تعداد سیکلهای واقعی، عملکرد محصول تایید گردد.

6- راه اندازی خط تولید:

فرآیندهای طراحی شده در این مرحله پیاده سازی میگردند. بدنه اصلی خط تولید، فرآیندهای مونتاژ نهایی محصول هستند که بایستی تحت پایش مستقیم واحد تضمین کیفیت قرار داشته باشند. بقیه ایستگاه های جانبی وظیفه تغذیه خط اصلی را بر عهده خواهند داشت. نحوه چیدمان خط و جانمایی انبارهای موقت مستقر در سالن تولید و نیز پیاده سازی خطوط برق (قدرت و فرمان)، هوای فشرده و سیال خنک کاری و نیز روشنایی مناسب، از اهمیت بالایی برخوردار است. محاسبات ارگونومیک در پیاده سازی ایستگاه ها از دیگر نکات مهم خط تولید می باشد.